酿酒技术

这里围绕能源消耗中成本较高的电耗作一介绍，特别是2009年11月20日开始上调工业用电电价2.8分/KwH后，对于啤酒企业，必将带来不少的成本增加，所以考虑国家资源、企业成本和环境保护，节电的重要性更显得突出，并且作为啤酒行业的电成本在变动成本中占的权重较高，也是能源成本中的较大的一项，因此如何在控制上有更好的节电措施，本人也想通过此文和大家进行一次探讨。

当然在讨论此话题之前，或许大家已控制得非常成功，那么到底成功到怎么样，这里我们先就生产电耗的目标作一个评估，由于该指标主要受不同企业的麦汁冷却方式导致有一定差异，比如是否已将传统的二段式冷却改为一段式冷却，是否将一段冷却的冰水由酒精溶液冷却改为直接用氨液冷却等，同时假如这些都一样，但由于不同地区的冰水制备前的自来水（或酿造用水）起始温度也不一样也会导致用电有差异，还有就是包装车间膜包机配置有大功率的加热管，导致膜包酒的比例也直接关系到包装生产电耗，但结合当前啤酒厂一般的用电设施配置状况，笔者认为北方区域的啤酒企业生产电耗可以会实现46KWH/KL（若包装成品膜包比例较少，如低于10%权重，啤酒生产电耗更可降低到42 KWH/KL的目标），当然你可能不相信，但笔者这几年就是按此目标对各子公司的生产电耗完成情况进行评价（具体评价也和笔者上一期发表的《目前你有信心实现啤酒生产水耗2.5m3/KL的目标吗》相似），并且目前部分生产公司也已接近此目标，下面生产电耗（度/KL）就是笔者所在集团公司汇总后的走势情况：

又因为本人上一期已从管理角度讨论了生产水耗的控制，作为“物物相通”，本人就不再从计量上、考核设计和导向上、精细化管理等内容讨论电耗控制，而是直接围绕现场控制的差异化上讨论如何降低啤酒的生产电耗指标（这里只从指标上讨论而不从成本上讨论，所以文中不涉及到通过冰冷储对电的峰、平、谷的运用和优化变压器减少无谓的容量费等事项），以期望给大家带来一些启发！

一、首先围绕耗电的最大的前三个工序分析其潜力点：

1、麦汁冷却：麦汁冷却成为主要耗电的原因是需要耗用大量的冷媒而导致耗电量较大，所以这里讨论的就如何提高热传递的效率，如何避免浪费，减少冰水和麦汁吸热前后的温差进行分析：

A、避免浪费：主要关注制备冰水上的浪费，即关注冰水每一次制备冰水量和制备时间点，避免库存过多或时间过长存在热散失，此问题特别是间隙式糖化生产的最后一锅冰水量！

B、关注好冰水制备前的水温：此问题主要是气温较高、啤酒产量相对较大的夏季为主要关注对象，因为此时假如你采用的是地表水，可能因夏季haicent.com太阳照射后水温很高，那么如何利用自己公司水池，利用夜间或大地相对较低的温度来降低这些水温后再去制冰水；又比如你若采用的地下深井水，那么又如何避免温度较低的地下水因储存或走向不当而吸收夏季环境较高的热能后也出现水温升高的现象，总之根据Q=cm△t，如何降低冰水制备前的水温是很好的节电思路！

C、麦汁冷却前的麦汁温度：从麦汁面来看，麦汁冷却温度工艺已确定，那么为了节电主要有降低冷却前的麦汁温度，其实煮沸后的麦汁如何降低到90℃再沉淀，减少麦汁的热负荷这对质量也是很有帮助的，这看起来比较简单，却很少人行动，但不失一种可考虑的思路，目前笔者也正在构思一种最佳的利用方法！

D、薄板效率：通过板面洁净程度、薄板面积、板段数量和介质双方流速几个方面来设法提高传热效率，设法提高最后热水的温度，但同时考虑麦汁热水的运用，通过本人从水、电、热三个方面测算，建议热水温度控制在80~81℃左右比较好，这时耗冰水也在1~1.15m3/KL麦汁之间，但特别要说的，有的公司热水温度达不到要求，简单采用关小阀门减少流速想充分热交热来实现，但大家都知道，降低流速已降低了薄板本身的传热效率k。